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液压系统的泄露原因及排除

液压系统的泄露原因及排除

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【摘要】:
一.液压系内漏故障的排除 液压系漏油会造成液压量减少且不能建立正常油压,导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。本文介绍液压系内漏故障的排除方法。 液压系漏油会造成液压量减少不能建立正常油压,导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的;内漏主要是液压系内部的[油泵]油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的。内漏的故障不易被发

一.液压系内漏故障的排除 
液压系漏油会造成液压量减少且不能建立正常油压,导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。本文介绍液压系内漏故障的排除方法。 
液压系漏油会造成液压量减少不能建立正常油压,导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的;内漏主要是液压系内部的[油泵]油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的。内漏的故障不易被发现,有时还需借助仪器进行检测和调整,才能排除。 
]1、齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误 
(1)油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是:更换泵壳或采用镶套法修复,保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。 
(2)齿轮轴套与齿轮端面过度磨损,使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用,导致油泵高压油腔与低压油腔串通,内漏严重。处理方法是:在后轴套下面加补偿垫片(补偿垫片厚度一般不宜超过2mm),保证密封圈安放的压缩量。 
(3)拆装油泵时,在2个轴套(螺旋油沟的轴套)结合面处,将导向钢丝装错方向。处理方法是:保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度,使2个轴套平面贴合紧密。 
(4)在拆装油泵时,隔压密封圈老化损坏,卸压片密封胶圈被装错。处理方法是:若隔压密封圈老化,应更换新件:卸压片密封胶圈应装在吸油腔(口)一侧(低压腔),并保证有一定的预紧压力。如装在压油腔一侧,密封胶圈会很快损坏,造成高压腔与低压腔相通,使油泵丧失工作能力。 
2、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动 
(1)油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是:更换密封圈和密封挡圈。但要注意,选用的密封圈表面应光滑;无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。 
(2)活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是:拧紧活塞杆锁紧螺母。 
(3)缸筒失圆严重时,可能导致油缸上下腔的液压油相通。处理方法:若失圆不太严重,可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性;若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时,则应对缸筒进行珩磨加工,更换加大活塞,来恢复正常配合间隙。 
3、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严 
(1)安全阀磨损或液压油过脏;球阀锈蚀,调节弹簧弹力不足或折断;液压油不合规格;液压油过稀或油温过高(液压油的正常温度应是30℃~60℃),都会使安全阀关闭不严。处理方法是:更换清洁的符合标准的液压油;更换规定长度和弹力的弹簧;更换球阀中的球,装入阀座后可敲击,使之与阀座贴合,并进行研磨。 
(2)回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是:研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损,可采取镀铬磨削的方法修复;若小圆柱面与导管磨损,造成内隙过大,可在导管内镶铜套,恢复配合间隙。清洗油缸,更换清洁的液压油。 
滑阀与滑阀孔磨损,使间隙增大,油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏,流回油箱。处理方法是:镀铬后磨削修复,与滑阀孔选配。 

二、液压系统外泄漏的主要部位及原因可归纳以下几种: 
1)管接头和油塞在液压系统中使用较多,在漏油事故中所占的比例也很高,可达30%~40%以上。管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处,如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上,当管接头采用公制螺纹连接,螺孔中心线不垂直密封平面,即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时,会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时,由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封,如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差,极易产生漏油。以上两种情况一旦发生很难根治,只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。管接头组件螺母处漏油,一般都与加工质量有关,如密封槽加工超差,加工精度不够,密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。必须经过认真处理,消除存在的问题,才能达到密封效果。 
2)元件等接合面的泄漏也是常见的,如:板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成:与o形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、o型圈沟槽直径、深度超差,造成密封圈压缩量不足;沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差,都会造成密封面不严,产生漏油。解决办法:针对以上问题分别进行处理,对o形圈沟槽进行补充加工,严格控制深度尺寸,提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度,消除密封面不严的现象。 
3)轴向滑动表面的漏油,是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多,如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行,如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度,正确选择滑动表面的粗糙度,设置防尘伸缩套,尽量不要使液压缸承受偏载,经常擦除活塞杆上的粉尘,注意避免磕碰、划伤,搞好液压油的清洁度管理。 
4)泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小,油封座尺寸超差,转速过高,油温高,背压大,轴表面粗糙度差,轴的偏心量大,密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防,控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径过盈量,保证油封座尺寸精度,装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质,选用适合的密封材料加工的油封,提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。 
5)温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象,它可使油液粘度下降或变质,使内泄漏增大;温度继续增高,会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力,使磨损加快,使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的o形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化,冷却后已不能恢复原状,使密封圈失去弹性,因压缩量不足而失效,逐渐产生渗漏。因此控制温升,对液压系统非常重要。造成温升的原因较多,如机械摩擦引起的温升,压力及容积损失引起的温升,散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏,首先应从液压系统优化设计的角度出发,设计出传动效率高的节能回路,提高液压件的加工和装配质量,减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质,减少内泄漏。隔构外界热源对系统的影响,加大油箱散热面积,必要时设置冷却器,使系统油温严格控制在25~50℃之间。 

三、液压系统防漏与治漏的主要措施如下: 

1)尽量减少油路管接头及法兰的数量,在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀,采用集成块组合的形式,减少管路泄漏点,是防漏的有效措施之一。 
2)将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方,可以大大缩短液压管路的总长度,从而减少管接头的数量。 
3)液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统,造成管路接头松动,产生泄漏。液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下,尽量延长换向时间,即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源,管路应合理设置管夹,泵源可采用减振器,高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动,减少振动。 
4)定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障最基本保障